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制袋機熱封的問題及解決措施
制袋加工是塑料軟包裝生產加工的一道工序，如果制袋質量不合格或消耗過高，那么輕則等于前面幾道工序前功盡棄，重則下游客戶的索賠而對企業的生產經營造成重大影響。
熱封是熱和力共同作用的結果，一方面在熔融狀態下的封口表面，大分子相互擴散、滲透、相互纏繞，達到封口密閉；另一方面在熔融狀態下的高聚物分子借助于熱封刀具的壓力，使上下兩層薄膜彼此融合為一體，冷卻定型后能保持一定的強度。
復合包裝袋的制袋質量及熱封質量，對包裝過程、運輸、內容物的儲存及產品分銷等各個環節都有很大影響。以下是制袋過程中易出現的問題及解決方法。
1、熱封不完全造成內容物泄漏或變質。
原因：薄膜的抗污染熱封性不良,主要是內封層所使用的樹脂不合適。
對策：采用抗污染熱封性好的薄膜。一般來說，LDPE具有中等的抗污染熱封性，EVA在VA含量較大時具有良好的抗污染熱封性，LDPE也具有良好的抗污染熱封性，離子型樹脂和茂金屬聚合物則具有良好的抗污染熱封性。
2、封口發脆及脆斷。
原因：
（1）熱封溫度過高。
（2）壓力過大。
（3）熱封時間過長。
（4）上部封口器的邊緣過于鋒利或所包覆的聚四氟乙烯損壞。
（5）底部封口的硅橡膠過硬。
（6）在復合和熟化過程中，一部分粘合劑滲入薄膜內部。基材由于受到粘合劑的滲透影響，韌性（抗沖擊力）有所下降，脆性提高。
（7）塑料復合包裝袋在冷卻和放置后，熱封口強度有所增高，同時也有變脆的趨向。
對策：
（1）根據內封層的材料的熱封特性，選擇合適的加工溫度，壓力和熱封時間。
（2）改善上部熱封刀表面狀態，使封口器表面平整。
（3）以聚四氟乙烯布包覆完好。
（4）選擇合適硬度的硅橡膠墊。
3、熱封表面外輪廓不清楚。（刀紋不清晰）
原因：
（1）冷卻時間短。
（2）冷卻板接觸不良。
（3）由于硅膠墊被加熱，使得邊緣部分熔化。
（4）縱向熱封力不平橫。
（5）熱封刀的邊緣不整齊、發鈍。
對策：
（1）調整冷卻時間。
（2）調整冷卻板。
（3）更換或調整熱封刀。
（4）防止硅膠墊過熱引起的邊緣熔化。
4、熱封后袋子翹曲。
原因：
（1）復合膜的厚度不一致。
（2）熱封溫度過高或熱封時間過長。
（3）在縱向熱封刀部分，復合膜的運行軌跡不平直。
（4）冷卻不充分。
（5）熟化時間不夠。
（6）表層基材薄膜耐熱性較差。
（7）復合過程中復合基材的張力匹配控制不當，導致其熟化定型后仍有殘余的應力，尤其是復合膜厚度較薄時更容易發生此類故障。
對策：
（1）調整浮動輥張力。
（2）選用具有低溫熱封性的內封基材。
（3）將熱封溫度調整至適宜的溫度。
（4）充分冷卻。
（5）充分進行熟化。
（6）重新選擇表層基材薄膜。
（7）調整復合加工設備各部分的張力，盡量使相復合的兩種基材回縮率相等。
5、熱封強度不良。
原因：
（1）復合膜中的粘合劑尚未充分硬化。
（2）熱封條件不適當。
（3）熱封刀和冷卻刀之間的距離過長。
（4）內封層薄膜有問題。
（5）油墨的耐熱封性不良，導致熱封部位薄膜的復合強度降低。
（6）粉塵、噴粉等物質附著于熱封面上。
（7）復合強度低下或熱封處復合強度下降過多。
對策：
（1）通過保溫老化促進粘合劑硬化（熟化、固化），提高復合膜的復合強度及耐熱性。
（2）根據復合薄膜的構成結構、熱封狀態等選用良好的熱封條件（溫度、時間和壓力），或改進熱封方式，熱封后立即進行冷卻。
（3）檢查熱封層薄膜的保存期及保存條件，如果熱封層使用的是舊批號的薄膜和經過熱封處理的薄膜，要特別注意。
（4）增加熱封層薄膜的厚度。
（5）改變熱封層薄膜的種類及品級，使用具有抗污染熱封性的內封層薄膜。
（6）檢查粘合劑的品級是否符合要求（樹脂中低分子物質的滲出，有時會給粘合劑的組成成分帶來影響）。
（7）改善熱封層（基材）的熱合性能，控制好爽滑劑的含量，采用 mLLDPE薄膜。
（8）控制好復合膠粘合劑中MDI的單體含量。
（9）檢查熱封面的處理程度。
（10）更換油墨（采用兩液型油墨）。
（11）改變包裝袋的印刷圖樣，使印有油墨的部分避開熱封部位，或改變熱封方法。（特別注意金屬油墨不要印在封口處）。（資料來源：中華印刷包裝網）
